Hvað er myglupróf:
1. Lengdu vinnslutímann til að koma á stöðugleika hitastigs bráðna límsins og vökvaolíunnar.
2. Stilltu vélaraðstæður í samræmi við hvort fullunna vörumálin eru of stór eða of lítil. Ef rýrnunarhraði er of hár og varan virðist vanfyllt geturðu líka vísað til að auka hliðarstærðina.
3. Leiðréttið mál hvers mótshols ef þau eru of stór eða of lítil. Ef stærð moldhols og hliðs eru réttar, reyndu að stilla vélaraðstæður eins og fyllingarhraða, mótshitastig og mismunandi þrýsting og athugaðu hvort holrúm fyllist hægt.
4. Gerðu einstakar leiðréttingar byggðar á því hvernig hver fullunnin vara passar í holrúmin eða hvaða kjarnafærslu sem er, og þú getur stillt fyllingarhraða og mótshitastig enn frekar til að bæta einsleitni.
5. Skoðaðu og gerðu við allar bilanir í extruder. Vandamál með olíudæluna, olíulokann, hitastýringuna og aðra íhluti geta valdið breytingum á vinnsluskilyrðum. Jafnvel bestu mót geta ekki skilað árangri á illa viðhaldnum vélum.
Eftir að hafa athugað öll skráð gildi, geymdu safn sýnishorna til samanburðar til að sannreyna hvort leiðréttu sýnin hafi batnað.
1. Á meðan á prufumótun álpressunarmóta stendur og álpressunarferlið skal gefa eftirfarandi þáttum sérstaka athygli:
A. Ákvörðun for-útpressunarhitastigs stangarhitastigs fyrir álprófíla, athugað hvort það uppfylli kröfur um útpressunarhitastig og hvort hitunin komist inn í kjarnann (staðsetning móta í hitunarofninum er mjög mikilvæg og það ætti að vera ákveðið hitunarbil á milli móta).
B. Fyrir álpressumót er nauðsynlegt fyrst að athuga hvort lykilhlutir nýrrar móts séu hæfir, svo sem: klemmuplöturóp, kælivatn, osfrv. Eftir að hafa stillt formklemmuna, finndu upphafspunktinn með tómri pressu, reiknaðu út aukaþrýstinginn, seinni hraða og fyrstu kubbsstöðu byggt á uppruna, stilltu síðan lengd kælipinna í samræmi við útkaststímann og í útstungunartímanum þykkt vörunnar. Ákvarðu sleifastærð og sleifarmagn í samræmi við vörustærð. Byrjaðu hæga inndælingu. Mundu að ef hætta er á að það festist við mótið skaltu forhita mótið fyrst. Ekki úða vatni á mótið við hæga innspýtingu meðan olíu er borið á; úðaðu aðeins vatni eftir að mótið er hitað. Stilltu í miðstöðu til að forðast hrun eða myglusvepp.
C. Fyrir mismunandi álprófílmót, veldu viðeigandi útpressunarhraða til að koma í veg fyrir lélegt efnisflæði af völdum of hraðrar eða skyndilegrar notkunar.
D. Meðan á extrusion ferli álblöndunnar stendur verður einnig að huga að gæðum álplatanna til að koma í veg fyrir mygluskemmdir af völdum óhreininda í billet og öðrum svipuðum málum.
2. Það er mjög mikilvægt ferli að gera við útblástursdeyjur úr áli, en fyrsta atriðið í viðgerð á mótum er styrkur þess. Viðgerðir ættu að fara fram á þeirri forsendu að tryggja styrkleika álpressunnar. Almennt er suðu ekki notuð fyrr en það verður brýna nauðsyn, því suðu hefur veruleg áhrif á endingartíma mótsins. Sérstaklega suðu vinnubeltið getur auðveldlega stytt líftíma teningsins. Til að gera við sniðhraðavandamál er almennt ákjósanlegt að flýta hægari hlutunum frekar en að hægja á hraðari hlutunum. Á sama tíma getur það að vissu marki tryggt líftíma þess með því að draga úr álagi í mótunarbyggingunni. Að bæta færni við viðgerðir á teningum og draga úr prufukeyrslum er auðvitað líka ein leið til að lengja endingartíma teningsins.
3. Á meðan á „brot-teningunni stendur, ætti að huga sérstaklega að gatastiginu, sérstaklega í kringum skrúfur eða viðkvæmari svæði; annars getur teningurinn auðveldlega skemmst.
4. Meðhöndlun á álpressum verður að fara varlega til að forðast högg á vinnubeltið eða önnur svæði. Áður en deyjur eru settar í geymslu verður að þrífa þær vandlega og skoða vandlega og vandlega með tilliti til örsmárra sprungna eða skemmda.
5. Fyrir deyja sem hafa lokið framleiðslu er nauðsynlegt að stjórna vinnslugögnum sínum á áhrifaríkan hátt, svo sem viðgerðaráætlunum, vinnsluupplýsingum og útpressunarferlum. Þessar upplýsingar geta þjónað sem viðmiðun fyrir framtíðarviðgerðir á deyja eða afrit af svipuðum deyjum, sem getur í raun bætt móttökuhlutfall vélarinnar.
Endurbætur á endingartíma þrýstimóta byggjast á fullkominni tengingu ferla eins og hönnunar, framleiðslu, notkunar og síðari viðhalds. Að treysta á einn hlekk getur ekki náð markmiðinu í raun; með skilvirkri samþættingu hvers hlekks er talið að hægt sé að ná samsvarandi framförum á líftíma myglunnar.
